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一踏入生产车间便显而易见：这里的数字化工厂并非愿景，而是活生生的现实。
每日约有9000台紧凑型配电柜在这条近乎完全数字化集成的流水线上诞生——从配置到包装的每个环节都经过数字化映射。生产过程以数字孪生技术呈现，实时数据与人工智能辅助检测系统确保所有环节无缝衔接。
令人惊叹的是：生产计划精准度高达99.9%，欧洲客户仅需24小时即可收货。这些指标在工业领域堪称难以逾越的标杆。
数字化流程与生产规划总监丹尼斯·本费尔向我们生动展现了工厂的日常运作：
“我们的工厂证明，当数字化被系统化构思并落地时，将释放无限可能。这不仅关乎效率提升，更关键的是为客户实现透明度、质量保障与供应可靠性。”
如今使这家工厂独具特色的诸多系统，正是海格尔团队自主研发的成果。该工厂由此成为整个企业集团的创新先锋。
“我们虽是在一片名副其实的绿地上建起这座工厂，”本费尔坦言，“但建设过程中积累的经验——以及我们每日持续推进的改进——现已推广至全球其他11座工厂。”
当被问及如此先进的工厂是否还存在优化空间时，本费尔不禁莞尔：
“当然！我们正从近年积累的海量数据中持续发掘调整空间。这正是我工作的魅力所在：我们已是行业翘楚，但永远存在进步的可能。”
参观期间我们注意到，来访者络绎不绝。多组访客同时在工厂内观摩交流。
“这已成为常态，”本费尔解释道，“不仅客户希望了解我们的实力，其他行业的制造企业也常来考察，学习如何实现自身流程的数字化转型。”
难怪海格尔工厂早已成为行业朝圣地，正如易盼与威图在汉诺威工业博览会的展台。这两家企业通过融合人工智能、硬件、软件与自动化系统，向世界展示着如何实现贯穿全程的数字化转型。
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